双齿辊破碎机主轴及辊齿修复完整过程，那种齿板耐磨性比较好

添加时间：2017-01-06  录入：本站  来源：原创

双齿辊破碎机破碎物料过程中因受到挤压和研磨，主要的失效形式有齿的变形、断裂和磨损，是双齿辊破碎机的主要易损件之一；据调查，一副齿板的平均使用寿命约为3个月，即每台一年使用4副齿板。

根据齿板实际报废的情况可以看出，对子齿板的磨损情况，从横断面看，齿板中部磨损最为严重，越靠近两端齿面磨损越少，从纵断面看，靠近进料口方向的磨损少，出料日方向的磨损多。这也更形象真实的说明了齿板受力的不均匀分布特征，同时考虑到双齿辊破碎机的合力作用点位置不断变化，说明齿板受力具有随机性。

常用的辊式破碎机材料主要有高锰钢、合金耐磨钢和高铬铸铁复合材料等。铸造高锰钢是制造破碎机齿板较为普遍的一种铸造高合金材料。高锰钢分为普通高锰钢、合金化高锰钢和微合金化高锰钢等。普通高锰钢主要的牌号为ZGMn13（C0.95%~1.4%、Mn11%~14%），高锰钢铸态组织为奥氏体+碳化物，由于存在碳化物，材料的韧性较差，一般需要水韧热处理，即铸件加热到1050-1100℃水冷，获得单一奥氏体组织，具有极高的韧性，高锰钢耐磨件在工作时在外加应力作用下，会产生加工硬化，表面硬度增加，实际应用结果表明，高锰钢耐磨件所受的应力越大，加工硬化效果越好，表面硬度越高耐磨性越好，但在应力水平较低时加工硬化效果不明显，耐磨性降低。

一、应拆除双齿辊破碎机两侧轴承座，检查轴承及其密封件，根据实际情况进行清洗或更换；如果要更换轴承或密封件，应先拆卸轴端开式大齿轮，因为开式大齿轮采用热装；在多次拆装后，可能出现拆卸困难，应采用在轴端钻孔的方法，可减轻大齿轮与轴颈的压力，达到快速拆卸目的。

二、需清理油污、尘泥，进行除锈处理，检测各主要工作部位及装配部位的形位尺寸，并做好记录。对辊轴装置通水打压 0.7MPa，保压15分钟 ，检查主轴及辊齿各部位的漏水或渗水情况：

1、安装轴承及密封环的主轴部位如有磨损，对其补焊，焊条可采用 E 4 3 0 3 ，焊接时应保证加工余量，确保机加工要求。

2、辊齿部位磨损较轻，且水压试验不漏水处可直接对辊齿进行堆焊。如磨损严重或水压试验出现渗漏的，可将整个辊齿用碳弧刨割除，重新制作后再与主轴焊接。

3、辊齿及主轴表面堆焊耐磨耐热合金。考虑到单辊破碎机辊齿侧面承受冲刷，齿冠及齿面承受挤压、磨擦等交互作用， 在高温下磨损较快， 故采用在辊齿上堆焊耐磨材料的方法， 以提高其耐磨、 耐热性能。具体做法如下：

3.1、堆焊前将辊轴两端架设在两个滚轮上，以便于焊接每一排辊齿，每焊完一排，转动辊轴再焊接下一排，直至焊完。

3.2、对辊轴辊齿进行打底焊接。焊接采用A 3 0 2 不锈钢焊条，以提高辊轴母材与堆焊材料的结合强度，防止堆焊后焊材开裂与脱落。堆焊可采用 D 8 5 6—4 A焊条 ( 系低氢型焊条，其化学成分列于表 1 ) ，堆焊前在 2 5 0-3 0 0℃对焊条烘干，并保温 1 小时；并对预施焊部位进行预热，预热温度≥1 5 0℃，可用 2—4台直流焊机同时进行，焊接电流 1 8 0—2 0 0 A，焊条直径宜采用φ4mm ，堆焊时沿辊齿宽度方向由上而下依次进行，直至达到要求。正反面焊完后，再焊两个侧面，侧面的堆焊厚度为4～5 mm。

3.3、辊齿焊完之后，可在辊轴表面薄薄地焊一层耐磨层 ( 2-3 m i l 1 ) ，以保护主轴，提高其耐磨性。

3.4、堆焊时，为防止焊条中的合金成分烧损，焊接弧长应尽可能短些，焊条摆动范围应限制在焊条直径的 3-4倍，有条件时，焊后还应作缓冷处理或热处理。

三、所有需要焊接或堆焊的部位实施焊接并达到要求后，对主轴轴承及密封部位进行机加工，以保证各部位的装配尺寸，最后按图纸技术要求进行组装。

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